2003 yılında önde gelen endüstri uzmanı WSD onu "Dünya’nın en rekabetçi firması" olarak değerlendirirken, BusinessWeek "Web'in Ustası" olarak adlandırıyordu. 2005 yılında ise Fortune Dergisi, "Dünya’nın En Saygıdeğer Şirketi" onurunu veriyordu.

Bunları okuyunca, “online” bir bankadan ya da "yeni ekonomi"nin diğer örneklerinden birisinden söz ettiğimizi düşünebilirsiniz. Ama değil... Geleneksel ağır sanayiden söz ediyoruz. Merkezi Pohang'da olan Dünya’nın en büyük çelik üreticisi POSCO söz ettiğimiz şirket. Bu kadar övgü dolu sözlere rağmen, POSCO son derece nazik bir dev; ürünleri her yerde kullanıldığı halde, başarıları konusunda çok mütevazı. Bir reklamında dediği gibi "Dünyayı sessizce hareket ettiriyor".

1968 yılında kurulan POSCO'nun iki devasa fabrikasında çalışan 19.000 kişi yılda 28,5 milyon ton çelik üretiyor. 2004 yılında POSCO, 19 milyar doların biraz altında bir ciro ile 3.6 milyar dolar net kâr elde etti. POSCO, uluslararası camiada da iyi tanınıyor; Dünya’nın çeşitli yerlerinde 24 yan kuruluşu ve 17 ofisi bulunuyor.

Bu muazzam ölçeğe rağmen, bir performans yönetimi stratejisi - mesela Six Sigma - üst yönetimin ve ölçeklenebilir bir yazılımın desteği ile kârlılık üzerinde büyük etkide bulunabiliyor. POSCO'nun Six Sigma Akademisi'nin yöneticisi "Siyah Kuşaklı Büyük Usta" Ill-Chul Shin, "Six Sigma, CEO'muz Ku-Taek Lee tarafından yönetilen ve tüm şirkette uygulanan son derece güçlü bir girişimdi. Six Sigma felsefesi, daha fazla değil daha akıllıca çalışmak olarak özetlenebilir. Bütün firmaya uygulanan bir problem çözme metodolojisi adeta" diyor.

Six Sigma, verili bir ölçüme göre bir prosesin performansını gösteriyor; Sigma düzeyi arttıkça prosesteki çıktı sayısı da artıyor. Six Sigma, Nirvana düzeyini simgeliyor; nerede ise sıfır hata - aslında 1 milyonda 3 ya da 4 hata - anlamına geliyor. Six Sigma'da hız ve kalite el ele gidiyor. "Kalitede kritik önem taşıyan" konuları siz tanımlıyorsunuz ve problemlerin yüzde 80'ine yol açan faktörleri, yani "yaşamsal öneme sahip azınlığı" bulmak için bunları analiz ediyorsunuz.

POSCO’da son yıllarda etkinliği ve rekabet avantajını iyileştirmek için gereken, 30 yaşındaki iş pratiklerinin güncellenmesi için bir Proses Yenileştirme (Process Innovation - PI) programı gerekiyordu. Birinci ve ikinci PI programlarının her ikisi de SAS yazılımı ile oluşturuldu. İlkinde POSCO, SAS'ı kurumsal kaynak planlaması verilerini ve eski kaynaklı verilerini bir SAS veri ambarına aktarmak ve dönüştürmek için kullandı; bu sayede verilerin karşılaştırılması ve kalite denetiminden geçirilmesi mümkün oluyordu.

İkinci PI programında SAS, POSCO'ya prosesin analiz edilebilmesi için SAS ile birlikte bir Six Sigma Proje İzleme sisteminin uyarlanmasının önemini açıkladı. Shin bu konuda şunları söylüyor: "Bugün artık belirli bir projede işlerin nasıl gittiğini görmek için bütün yapmamız gereken şey Six Sigma portalına girmek ve proje adını seçmek. Veri, SAS tarafından otomatik olarak toplanıyor, günlük ve aylık olarak izlenebiliyor ve bütün bunların hepsi SAS tarafından yapılıyor." Şirketteki herkes, şirketin nasıl bir performans sergilediğini görmek için bu bilgilere erişebiliyor.

Birinci PI aşamasında, standart sıcak bobin için üretim süresi yüzde 50 oranında düştü (30 günden 14 güne); envanter düzeyi yüzde 60 oranında azaldı (1 milyon tondan 400.000 tona). Ayrıca POSCO, e-tedarik gibi yeni prosesler ve Web temelli teknikler de geliştirdi; bu sayede planlama ve satış çevrimleri de azaldı.

Pazar, ilk aşamada elde edilen bu başarılardan etkilendi, ama POSCO yenilikleri daha da ileri götürmek istiyordu. 2002 yılında şirket ikinci PI aşamasına geçti; ilk aşama daha da derinleştirildi ve sürece müşterilerin ve hissedarların daha iyi tatmin edilmesi için kurumsal strateji ile iş proseslerinin uyumlu hale getirilmesi amacıyla Six Sigma ilave edildi.

Six Sigma'nın POSCO'daki sonuçları şok edici oldu. 2004 yılında toplam uygulama maliyeti 35 milyon dolarken, toplam finansman kazancı 450 milyon dolar oldu.

Shin, SAS'la ilgili olarak şunları söylüyor: "Paket Six Sigma yazılım araçlarının pek çoğu, bizim gibi çok büyük veri yığınlarıyla uğraşan şirketler için sorun yaratıyor ve son derece sınırlı analitik beceriler sunuyorlar. Bu yüzden SAS çok iyi bir seçimdi. Biz genellikle düz gitmeyen ilişkileri ortaya çıkarmak istiyorduk. Eğer SAS kullanmasaydık, bunu başarmak için bir dizi ürün kullanmak zorunda kalacaktık. Oysa SAS, veri manipülasyonunu ve analizini sorunsuz ve saydam bir şekilde yapma imkânı verdi; kullanıcı arabiriminde uyarlanabilen tek bir akış diyagramı aracılığıyla her şeyi yönettik. SAS, örnek olaylar temelinde en iyi modeli seçmenize imkân veriyor; işte bu özelliği onu kullanım konusunda çok esnekleştiriyor."

Shin, bir Six Sigma projesi örneği üzerinden POSCO'nun, sıcak bobin üretimi sırasında beklenmedik hurda kayıpları konusunu nasıl çözümlediklerini anlatıyor: "Geleneksel istatistiksel analizler bize gerçek anlamda yardımcı olmuyordu. Yalnızca SAS, fiziksel proseslerimiz üzerinde derinlemesine irdeleme yapma ve kavrayış geliştirmemize olanak sağlayan gücü bize sundu. Bu sayede hurda atığı oranını yüzde 15'ten yüzde 1,5’a düşürdük; bu ise bize prosesin yalnızca bu kısmında 150 bin dolar kazanç sağladı."

Shin, diğer bir örneği de soğuk rulo çelik konusunda veriyor ve fabrika, ürün türü ve özelliği açısından kârlılıkta yaşanan büyük farklılıkların nedenlerinin nasıl tanımlandığı anlatılıyor. SAS kullanılarak bu farklılıkları ortaya çıkaran kritik faktörler izole edilmiş ve POSCO stratejisini iyileştirerek, bu projeden yıllık yatırım getirisini 1.2 milyon dolara çıkarmış. Shin, bu konuda, "SAS yalnızca analitik sonuçlarımızı iyileştirmekle kalmadı, diğer tarafından aynı derecede önemli bir şey yaparak prosesleri hızlandırmamıza imkân sağlayan analiz çevrim zamanlarımızda da önemli indirimler gerçekleştirdi."

"Daha da ileri giderek Six Sigma kültürünü şirketin tamamına yaymayı hedefliyoruz, böylece gerçek anlamıyla yaşam biçimimiz haline gelecek. POSCO'nun kalitesi konusunda gerçek zamanlı bir kavrayış kazanmak istiyoruz. Üretim sistemimizde halen 'akıllı konsept' uyguluyoruz, bu sayede problemleri daha ortaya çıkmadan önce tahmin edip sorunu gideriyoruz."

"SAS, yatırım getirisi konusunda Six Sigma projelerinde 14 milyon dolarlık doğrudan, diğer projelerde de 1.5 milyon dolar dolaylı katkı sağladı. Bunlar iki yıldan kısa bir süre için mükemmel sonuçlar ve gelecekte daha da artacağını tahmin ediyoruz" diyor.