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南韓浦項鋼鐵大廠—POSCO，兩年來運用SAS商業智慧平台(SAS® Enterprise Intelligence Platform) 於他們的生產流程創新(Process Innovation)系統上，迄今已創造1550萬美元的投資回收(ROI)。

POSCO是世界最大的鋼鐵製造商，1968年總部成立於韓國浦項（Pohang），曾在2003年被世界鋼鐵動態研究機構（WSD）稱之為「世界上的最具競爭性的公司」，並在2005年獲Fortune財星雜誌評選為「全球最受景仰的公司」。每年以兩大生產工廠約19,000個員工生產2,850萬公噸的鋼鐵。2004年POSCO的總營收近190億美元，淨利達36億美元，目前在全球有24個子公司和17處辦公室。為維持領導優勢，POSCO決定採用「六標準差（Six Sigma）」來提升生產品質，以達到零缺點（Zero Defect）為終極目標。

POSCO近幾年來採用SAS軟體進行流程創新（Process Innovation; PI）計畫。在第一階段POSCO運用SAS擷取並移轉ERP的系統及資料至SAS資料倉儲，使相似基準的數據可以在一起比較。接下來，在第二階段的流程創新計畫中，SAS協助POSCO導入六標準差（Six Sigma）專案追蹤系統，並配合SAS來分析流程。POSCO六標準差專案負責人Ill-Chul Shin說：「現在，我們只需要開啟六標準差的入口網站，選擇專案及CTQ名稱，SAS就會自動地監控每日或每月的數據資料。」公司的所有員工都可以連接這個系統去了解公司的運作情況。

POSCO第一階段的生產流程創新使該公司標準熱線圈的生產時間減少了50%（從30到14天），且削減了60%的庫存（從100萬公噸到40萬公噸），POSCO也將這個新技術導入電子採購的系統中，縮減了計畫與銷售週期。2002年，POSCO更進行了第二階段的流程創新，延續第一階段的六標準差專案並將目標致力於增加顧客及股東滿意度。在2004年，總建置費用大約3,500萬美元，卻為公司節省了4.5億美元。

Shin說：「SAS真的是一個不錯的選擇，因為大多數的六標準差統計工具，如：Minitab，無法處理大量的資料數據且提供非常有限的分析功能；而如：Business Objects這類的報表工具也無法提供即時的資訊。」「相反的，SAS可以使我們無遺漏地進行資料操作和分析，並以簡單的介面和單一流程圖來管理，使用起來非常地靈活。」Shin接著說：「SAS強大的分析能力讓我們深入了解物體流程，使我們的廢鋼比率從15%降至5%，單是這部份流程就帶給我們15萬美元的回收。」 

Shin最後表示：「採用SAS的短短兩年內，我們已透過六標準差專案得到1,400萬美元的投資回收，而其他專案方面也有150萬美元的投資回收。」「POSCO的宗旨是在讓六標準差的觀念深植於整個公司，成為每個人工作習慣的一部分，並將"智慧化的觀念"植入生產系統中，如此，我們才能在錯誤發生前就找出問題，以有效提升品質。」

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