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포스코는 SAS 소프트웨어를 이용, 6시그마 프로젝트를 성공적으로 수행하여, 프로세스 및 수익성 개선, 고객 및 이해관계자의 만족도 극대화를 실현했습니다.



지금까지의 이야기만 듣고는 이 회사가 인터넷 금융기관이나 기타 “신경제” 업종의 대표기업이라고 생각하실지도 모릅니다. 하지만 그렇지 않습니다. 이 회사는 전통적인 중공업 분야에 종사하는 기업입니다. 포항에 본사를 둔 세계 최대의 제철기업 포스코가 바로 그 회사입니다. 포스코에 대한 평가에서 빠지지 않는 온갖 화려한 수사에도 불구하고 정작 포스코는 조용하고 겸손한 거인입니다. 어디에도 포스코의 제품이 쓰이지 않는 곳이 없지만, 이 회사는 결코 큰 소리로 자랑하지 않습니다. 마치 “소리 없이 세상을 움직입니다”라는 포스코의 광고 문구처럼 말입니다.

1968년 설립된 포스코는 두 곳의 초대형 제철소에서 약 19,000명 정도의 직원들이 연간 2,850만 톤의 철강 제품을 생산하고 있습니다. 지난 2004년 포스코의 매출은 거의 190억 달러에 육박했고 순익은 36억 달러를 상회했습니다. 현재 포스코는 전세계 각지에 24개의 자회사와 17개의 해외사무소를 두고 있습니다.

이처럼 기업 규모가 크다 보니 6시그마 같은 경영 혁신 전략이 회사의 수익성에 막대한 영향을 미칠 수 있습니다. 경영진의 적극적인 지원과 확장성이 뛰어난 소프트웨어 시스템만 뒷받침된다면 말입니다. 이에 대해 포스코 6시그마 아카데미의 "MBB (Master Black Belt)"인 신일철 팀장은 "6시그마 프로그램은 포스코의 CEO인 이구택 회장의 주도로 강력하게 추진되는 전사적인 캠페인”이라고 전합니다.

신 팀장은 "일을 더 많이 하자는 것이 아니라 더 능률적으로 하자는 것이 6시그마의 정신”이라면서 “6시그마는 회사 전체에 적용되는 문제 해결 방식”이라고 말합니다. 6시그마는 주어진 척도에 따라 어떤 프로세스의 성과를 나타냅니다. 즉, 프로세스의 시그마 레벨이 높아질수록 고객을 만족시키는 프로세스 산출량도 증가합니다. 6시그마는 백만 개 중에서 결함이 3.4개에 불과한, 결함률 0에 가까운 궁극의 경지입니다. 6시그마에서는 속도와 품질이 병행되어야 합니다. 즉, 가장 중대한 문제를 “품질과 직결된” 문제로 식별하고 이를 분석하여 80퍼센트의 문제를 야기하는 20퍼센트의 “치명적” 요인을 규명해야 합니다.

30여년 간의 사업 관행을 혁신하기 위한 PI (Process Innovation) 사업은 최근 수년간 포스코의 효율 개선 및 경쟁력 강화 노력에서 가장 중요한 부분을 차지해왔습니다. 포스코의 PI 사업은 1단계와 2단계 모두 SAS의 소프트웨어를 기반으로 했습니다. 1단계 프로그램에서 포스코는 SAS 솔루션을 사용하여 전사적 자원 관리 (ERP) 데이터 및 레거시 데이터를 추출, 변환하여 SAS 데이터웨어하우스로 이전했습니다.

2단계 PI 사업에서 SAS는 포스코에 ‘6시그마 프로젝트 추적 시스템’ 및 프로세스 분석용 SAS 솔루션 도입의 중요성에 대해 신 팀장은 이렇게 말합니다. "이제는 6시그마 포털에 접속해 프로젝트 이름과 CTQ 이름만 선택하면 해당 프로젝트의 진행 현황을 소상히 파악할 수 있습니다. 데이터는 SAS 시스템에서 자동으로 수집되고 1일 모니터링 및 월간 모니터링도 SAS 소프트웨어가 처리합니다." 포스코의 임직원은 누구나 이 같은 정보에 접근하여 회사의 혁신 성과를 조회할 수 있습니다.

1단계 PI 사업에서는 표준 핫코일 생산 공정의 리드타임을 30일에서 14일로 50퍼센트나 단축하고 재고보유량도 1백만 톤에서 40만 톤으로 60퍼센트 줄일 수 있었습니다. 또, 1단계 프로그램을 통해 포스코는 전자조달(e-procurement) 같은 웹 기반의 기술과 새로운 프로세스를 도입하여 계획 수립 및 영업 주기도 단축할 수 있었습니다.

1단계 PI의 성과만으로도 이미 시장에 깊은 인상을 남겼지만 포스코는 혁신 노력을 멈추지 않았습니다. 2002년 포스코는 1단계 PI를 더욱 확장, 심화하고 6시그마 프로젝트를 추가하여 2단계 PI 사업에 착수했습니다. 목표는 기업 전략에 부합하는 비즈니스 프로세스를 확립하여 고객 만족 및 이해관계자의 만족을 극대화하는 것이었습니다.

포스코의 6시그마 성과는 실로 놀라운 것이었습니다. 2004년 6시그마 시스템 도입에 소요된 총비용은 3,500만 달러 정도였지만 이를 통한 비용절감 규모는 거의 4억 5천만 달러에 육박하는 수준이었습니다.

이에 대해 신 팀장은 "SAS 솔루션을 선택한 것은 현명한 판단이었습니다. 대부분의 패키지형 6시그마 소프트웨어 툴은 포스코의 경우처럼 방대한 양의 데이터를 처리하는 데 어려움이 있고 분석 기능도 제한적이기 때문입니다.게다가 우리가 분석해야 하는 관계는 대부분 비선형적인 것이고 시중의 리포팅 툴 중에는 새로운 정보를 식별해내지 못하는 툴도 있습니다"라고 설명합니다.

이어서 그는 "따라서 SAS의 솔루션을 선택하지 않았다면 여러 업체의 제품을 조합해서 사용해야 했을 겁니다. 하지만 SAS 솔루션 덕분에 데이터 조작 및 분석을 원활하게 처리할 수 있고, 사용자 인터페이스로 제공되는 단일 플로우 다이어그램을 통해 간편하게 관리할 수 있습니다. SAS는 각각의 사안별로 최적의 모델을 선택할 수 있어 사용이 매우 편리합니다"라고 덧붙였습니다.

신 팀장은 6시그마 성과의 예로 포스코가 핫코일 생산 공정에서 스크랩 손실률을 얼마나 줄일 수 있었는지 설명합니다. "전통적인 통계적 분석은 실질적인 도움이 되지 못했습니다. 하지만 SAS의 분석 기능 덕분에 물리적 생산 공정에 대한 전혀 새로운 차원의 분석이 가능해졌습니다. 그 결과, 스크랩 손실률을 15퍼센트에서 1.5퍼센트까지 낮출 수 있었고 핫코일 프로젝트에서만도 15만 달러 규모의 투자효과를 거둘 수 있었습니다."

냉연강판 공정에서는 생산시설과 품목, 제품사양별로 수익성의 편차가 크게 나는 원인을 파악하기 위한 또 다른 프로젝트가 진행됐습니다.
포스코는 SAS 솔루션을 이용하여 이 같은 편차의 원인을 규명하고 수익성 증대에 결정적인 영향을 미치는 요인들을 식별하여 생산 전략을 개선하고 연간 120만 달러의 투자효과를 거둘 수 있었습니다. "SAS는 분석 품질을 높였을 뿐 아니라 분석 주기도 크게 단축했습니다. 이를 통해 우리는 프로젝트를 신속하게 추진하고 단기간에 성과를 거둘 수 있었습니다"라고 신 팀장은 말합니다.

또, 그는 "앞으로의 목표는 6시그마 문화가 회사 전체에 깊숙이 뿌리내려 진정으로 일상화되도록 만드는 것입니다. 우리는 포스코의 성과와 품질에 대한 실시간 분석 정보를 원합니다. 우리는 이미 문제를 예측하고 사전에 시정하는 ‘지능형 개념’을 생산 시스템에 도입하고 있습니다"라고 덧붙였습니다.

신 팀장은 "SAS 솔루션은 6시그마 프로젝트에서 1,400만 달러, 여타의 프로젝트에서도 150만 달러의 투자효과를 거두는 데 직접적으로 기여했습니다. 이는 2년도 채 안 되는 기간 동안 거둔 인상적인 성과였고 포스코는 향후 더 큰 투자효과를 거둘 수 있을 것으로 예상하고 있습니다"라고 말을 맺었습니다.
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